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date.png 2018-10-08 17:59:41

卧式砂磨机工作过程先把物料在物料缸中混合搅拌,由送料泵把混合后的物料送入砂磨机的机身筒体内,筒体内有分散盘套在分散轴上,由电动机通过三角带作高速转动,分散轴上的分散盘带动研磨介质运动而产生摩擦和剪切力

卧式砂磨机工作过程


先把物料在物料缸中混合搅拌,由送料泵把混合后的物料送入砂磨机的机身筒体内,筒体内有分散盘套在分散轴上,由电动机通过三角带作高速转动,分散轴上的分散盘带动研磨介质运动而产生摩擦和剪切力使物料得以研磨和分散,使粒度大小不一的物料都成为较均匀的微粒,再由出料口流出后进行分装。由于卧式砂磨机采用机械密封使之达到全密闭深圳棒销式砂磨机,从而消除生产中溶剂挥发损失上海棒销式砂磨机生产厂家,减轻了环境污染。



纳米砂磨机


应用于连接分散和可泵材料的湿法分散和研磨,将不同粘度的产品研磨到微米级和纳米级。使用全陶瓷结构及高质量的材料(钇稳定氧化锆、碳化硅、超高分子材料)保证了无金属污染和更长的寿命,同时由于陶瓷的高硬度属性也能够使产品更加细致化。专利的涡轮式分散器确保了研磨珠的高能量均匀运动,保证了高效。高效的能量转换有效的降低了能耗。专利的片式分离筛圈结构及其特殊的不堵塞设计,可使用0.1mm~1mm的研磨珠,分离可靠性高北京棒销式砂磨机,安全方便,维护简单。通道式和循环式生产工艺,连续不断的高效能实现了粒径分布最窄。清洗方便,只需少量溶剂清洗介质。理想的冷却效果保证了对温度敏感的物料的顺利研磨。优化的设计更加方便操作广州棒销式砂磨机厂。智能化操作系统更加科学记录运行参数和确保生产的顺利实施。高效大流量转子分离器系统,是普通砂磨机的5~10倍。




纳米级砂磨机必须具备的条件


1.零污染条件

       基于砂磨机的分散机理,当微珠在撞击和摩擦固体颗粒的同时对粉碎腔体及腔体内的搅拌装置的磨损破坏强度也是很大的,所以要保证腔体及搅拌组件的材料必须有超高的耐磨耗性能;否则因其磨损而污染了原料,不仅造成设备使用寿命很短,更重要的是该污染源造成所分散的原料再次团聚从而无法达到纳米级细度及正态分布要求。

2.低温工作状态要求

       基于砂磨机的分散机理,当粉碎腔体内的微珠及物料颗粒在相互撞击、摩擦作用时,会产生较高的热量,该热量若不能及时被带走,物料在较高的温度下会再次结团,从而无法达到纳米级细度要求。

3.使用小尺寸极限的微珠

        一般来说同样装填量微珠的砂磨机,所使用的微珠越小,其装填微珠个数成几何倍数增加,也就增加了几何倍数的接触点,从而研磨分散效率就越高;反之较大的微珠在做纳米级研磨分散效率就越低,通常来说一般做亚微米级研磨分散中使用0.2-0.6mm的微珠,做纳米级研磨分散中使用0.05-0.1的微珠。为补充微珠的质量较少的能量不足可用提高转速来补充。所以纳米级砂磨机转速通常是传统砂磨机的几倍。

4.使用大流量循环研磨分散工艺

        要使用可靠的珠液分离装置,不仅实现微珠不能堵塞分离器,而且使流经分离器的液体桨料快速通过分离器,这样才不会使已经变小的纳米级原料粒子在粉碎腔中吸收过多的撞击能量而团聚,而且降低了研磨分散腔内的温度。

5.高能量密度及能量密度的合理分布








液压升降篮式砂磨机


液压升降篮式砂磨机电机运转带动拨杆和底部分散盘高速旋转,使分散盘上部及篮腔内部形成真空,浆料被吸入篮式研磨腔内。拨杆驱动腔内的研磨介质产生向各个方向的力,物料中的颗粒受到介质不断地碰撞及摩擦,粒径变小,粒径范围变窄;分散盘的高速运转,产生涡流将腔内物料抽吸出来,再循环至进料,具有非常显著的分散混合效果,通过液压泵工作驱动液压柱塞升降,带动整个传动机构和研磨装置升降。

适用于小批量生产(换色容易),预分散和研磨可在一个研磨篮体内完成。主轴运转平稳,噪音小,附属设备少,清洗方便,更换研磨介质容易。


卧式砂磨机的特点


融合了所有卧式研磨机优点的普及机型。机器外型简洁,结构紧凑,操作十分方便。上乘的叶片和桶体材质,经久耐用。与物料接触部分的零部件均为高硬度超耐磨材质,确保白色、纯色产品研磨不变色。绝佳的流线型叶片结构,赋予研磨介质充分的动能,从而得到高品质的研磨产品。压力自动保护装置,确保研磨腔内压力均稳。全方面电器自动保护系统,使用更安全。


精细砂磨机



精细砂磨机产品带销钉的涡轮结构转子,具有强剪切力、动力分布均匀、研磨腔内物料和介质流动性好等特点,能实现对物料的高x效研磨分散,研磨细度1μm~50nm; 采用离心式分离器,具有过流面积大、分离效果好、使用寿命长等优点; 使用耐磨损、耐腐蚀的集装式双端面机械密封,并配置了机封润滑冷却监测和压力平衡机构,机封装拆更容易,维修更方便;变频调速,可根据物料的需求选择最z佳研磨转速,达到最z佳研磨效果;研磨腔体材质可以选择碳化钨、聚氨脂、氧化锆、氧化硅、碳化硅等,适合不同客户需求。



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